模具设计

冷却：

良好的冷却设计可有效地缩短成型周期，防止粘膜。模具浇口、转角、柱位等位置要加强冷却，必要的时候这些部位可考虑用具有高导热性的铍铜（如Ampco TM 940或Moldmax®）来制作。模具的冷却水道要尽量减小流程且设计时要考虑冷却水流动时保持湍流的状态。

主流道的设计及冷却：

共聚聚酯比较容易粘膜，可采取如下措施：

• 在主流道周围采用上下回转的冷却方式。
• 主流道衬套装配时应采取过盈配合（0.005 毫米）以确保热量从衬套到模板顺利传输。
• 采用高导热性材料制作主流道衬套，例如铍铜。
• 主流道衬套长度不要超过80毫米，单边斜度至少为2°。
• 沿平行方向抛光主流道衬套。

分流道的设计：

对分流道的系统设置，可以沿用大多数工程塑料的设计原则，包括平衡流道、圆角过渡、冷却井、排气槽、全圆或半圆流道截面等等。

浇口设计：

足够大的浇口、平滑的流道可有效减少浇口气纹及防止浇口过早冻结，边缘浇口的厚度大约是产品壁厚的50~80%，隧道式浇口的尺寸要大于φ1.6毫米，三板模点水口的尺寸为0.75~1.1毫米。

热流道：

EASTMAN共聚聚酯可以采用热流道设计，建议采用阀控制热流道设计方案。

排气槽：

对于小零件或排气槽靠近浇口的情况，建议排气槽的深度为0.012~0.025毫米，对于较大的产品，则其深度应为0.025~0.038毫米。

模具抛光：

模具的适度抛光有助于产品的脱模，在脱模斜度很小的表面如果高度抛光可能在脱模时产生真空阻碍脱模。

脱模斜度：

单边脱模斜度建议为1°，骨位、柱位如有尺寸要求可考虑单边脱模斜度为0.5°，禁止采用0°的脱模斜度，有蚀纹的产品应适当考虑加大脱模斜度。

骨位设计：

骨位的底部至少要加0.5毫米的倒角，倒角的半径最好是骨位胶厚的0.2~0.5倍，这样可有效地降低产品的应力。

倒扣设计：

“米粒型纹”卡环或线状的凸台倒扣在相关的薄壁零件中，可以达到零件直径的2~3%，倒扣必须磨圆及倒角，以便顺利出模。

注塑机

射胶量 / 锁模力：

实际射胶量（包括产品、流道）应为注塑机最大射胶量的40~70%，建议锁模力为400~700kg/cm²（3~5tons/in.²）。

螺杆：

建议压缩比为2.8:1~3.2:1，长径比为18:1~20:1。

射嘴：

优先使用通用型的大口径锥型射嘴。

共聚聚酯加工工艺

干燥：

PCTG共聚聚酯在加工之前一定要进行干燥处理，良好的干燥可有效降低材料的降解，建议使用除湿干燥机（露点为-30℃以下）。

料温：

料温应以实际测量出的胶温为准，不同型号的具体加工温度请参照相关的资料说明。

注射速度：

通常慢速注射有助于减小浇口附近的射纹，第一级射胶速度宜选用10~20%，二级射胶速度可提高至40~80%。

缓冲层：

建议使用5~10毫米的缓冲层，一方面可防止材料因停留时间过长而降解，另一方面可减小注塑压力的损失。

背压：

适当的背压可加强胶料的塑化及有帮助排气的功能，建议使用5~10kg/cm²。

清机：

最有效的清机材料是类似于生产材料的聚合物，避免使用PP、PE清机。在加工之前，可选用PC清机，停机时可用PMMA、PS等材料清机。

回料的使用：

干净、充分干燥后的回料最高可达100%回用，一般建议使用的比例为10~30%。