仁捷塑料网讯：多色多物料成型（不包括混色成型）大多是以模具为重心，模具的结构设计和加工精度是技术重点。最常见的多色模有两种形式，一是单个型腔多个浇口，二是多个型腔交替换位。双色或多色模对机械加工精度要求较高，而且结构比较复杂，所以价格偏高。此外，国产模具一般都需要实地修改几次才能真正投入生产，甚至会出现大幅度改模的情况，对客户来说存在投入风险。反观用于多色多物料成型的注塑机，大多是配合所使用的模具来设计的。一般来讲，要求注塑机提供多个射出装置、足够的锁模力，以及搭载专用模具的机构和动作。这样的注塑机机械结构并不复杂，重点在电控系统。     丰铁塑机自2005年生产第一台双色三站转盘立式注塑机以来，已掌握了多种多色多物料成型技术。旗下产品有适合一副模具两个浇口的FT-C系列双色机；适合两上两下或两上三下模具的FT-RC系列双色转盘机；适合三色及以上的立式和卧式副炮；还有本文将要介绍的中心转塔式FT-CM系列。    FT-CM系列的设计理念是“简化模具，整合周边”，客户可搭配已用于生产的成熟模具，仅要求做“整体模厚”和“下模厚”等高的修正即可，没有特种模具的高昂成本和风险。该系列机器本身的机械精度比常见注塑机要高出很多。    不使用多色机的多色成型，都是一种颜色或塑料使用一台注塑机，半成品在机器之间周转。这是一种产线型的成型方式，比较具有代表性的是手工工具的手柄包胶。目前市场上的双色手柄螺丝刀、老虎钳已随处可见。实际上，高档工具的手柄包胶要经过4~6次射出成型。也就是说，通常需要4~6套普通注塑设备和相关人员。单个成品的生产时间等于4~6次射出成型的时间之和，再加上每个产品在产线上的周转时间。这样一来，只有两种方法可以提高产能，一是模腔增多，原先一模两穴，改成一模四穴甚至更多。二是尽量缩短半成品在生产线上的周转时间。    增加模腔的方法其实只适用于要求不高的一般产品，而且并不一定经济。模腔增多意味着锁模力需要相应增加，需要购买更大吨位的机器才可以做。此外，模腔增多会导致流道加长，有可能会影响到产品成型的稳定性。第二种方法，尽量缩短周转时间来提高产能，这实际上是每个生产管理者努力的方向。但这个方法比较多地牵涉到人为因素，相对不稳定和难以掌控。因此，我们在想，可以从机器结构的角度入手去缩短周转时间。在这样的背景下，丰铁的中心转塔式FT-CM系列注塑机应运而生。它的概念其实就是一条首尾相连的生产线，这和精益生产中常提到的“U型生产线”异曲同工，周转时间可以得到最大程度的缩短。    FT-CM系列的基本型为四站双色，使用两副标准模具。机器有四个工位，分别是：放嵌件取产品、第一色、检测或冷却、第二色。机器有一个标志型的中心转塔，十字架方式固定嵌件。转塔可随顶出动作同步升起，做90度的分度旋转后降下，在将嵌件放入第一个模具的同时将已经完成第一色的半成品放入第二个模具，然后合模射出。此外，我们还提供选配的取水口机械手和放嵌件取产品机械手，以实现全自动生产。    该系列的首批两台验证机现已在杭州某大型工具公司投入生产。验证机为标准型四站双模式设计，搭配2组取水口机械手和1组取产品机械手，生产的产品是双色钳子柄。使用本机前，平均每对钳子柄的总成型时间是56秒，现已缩短至25秒以内。原本需要有2人操作注塑机、1人搬运周转，现只需要1人整理产品即可。生产效率成倍提高。[1] [2] 下一页